玻璃窯爐的耗能量占玻璃工廠總耗能的75%以上，近年來，我們在玻璃料方、加料系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)、窯爐結(jié)構(gòu)、窯體保溫、余熱利用、作業(yè)控制等方面采取了很多節(jié)能措施，取得很大的成績，不少廠的燃耗指標已有明顯下降，有的廠達到了一等爐或特等爐的水平。但和國外相比，還有不小的差距.。就如何降低能耗的問題，下面提出8條節(jié)能途徑：

　　、在不提高火焰溫度下提高玻璃液溫度

　　玻璃液溫度提高后就可加快熔化速度、縮短熔化時間，也就提高了產(chǎn)量降低了單耗。具體方法是：

　　(一)提高火焰空間對玻璃液的輻射熱量。

　　1.玻璃液是選擇性地吸收輻射能。小于3微米波長的能透過液面向下傳。能噴射出小于3微米波長輻射能的是火焰中的碳粒和窯空間內(nèi)墻表面。所以，提高火焰的黑度(籍缺氧熱介或增碳措施)和保持窯砌體高的黑度值(與砌體表面的粗糙度和溫度有關(guān)。粘土磚和硅磚在高溫下的黑度值為：1000℃下0.61-0.62、1200℃下0.52-0.53、1400℃下0.47-0.49。高溫下電熔耐火磚的黑度值為0.4-0.5)就可增大火焰空間對玻璃液的輻射熱量。

　　2.消除液面附近“冷氣”膜。要注意小爐底板離液面高度和火焰噴出角度。還可考慮采用吹氧助熔措施(國外以195-500米/秒速度吹入氧后，加快了傳熱速度，液面附近的火焰溫度提高了100℃左右)。

　　(二)提高窯池內(nèi)玻璃液溫度或溫度均勻性。

　　觀點是籍降低液面溫度來提高火焰對玻璃液的傳熱量。在液面溫度降低的同時也就提高了池深方向玻璃液溫度的均勻性。欲實現(xiàn)上述觀點采取的措施是：1.池底鼓泡(要注意鼓泡介質(zhì)的凈化和鼓泡磚的蝕損).2.加深池深?？杉觿〈怪狈较虻膶α鳎浅厣钌系牟Ａб簻囟染鶆蛐蕴岣?。同時也適應熔化率的提高。3.窯體保溫。4.電助熔。

　　第二、強化均化

　　大多數(shù)工廠反映，均化是影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵過程。目前，均化過程基本上處于“先天不足、后天失調(diào)”的狀況。配合料入窯后難以保持混合后的均勻程度造成了組成的不均勻。玻璃液的熱透過性和窯向四周的散熱造成了溫度上的不均勻。單單依靠自然擴散來進行均化顯然是不能滿足的。

為此，必須要采取強制均化的措施。當前行之有效的措施有：池低鼓泡(對深色料最明顯)，料道攪拌，工作料或料道底泄料(設(shè)漏料孔)及料道電加熱.采用攪拌措施時要注意攪拌點位置攪拌器插入深度和攪拌工藝，否則得不到理想的效果.國產(chǎn)攪拌器的材質(zhì)是急需解決的問題.表面液流不僅能加強橫向流提高溫度均勻性，還能拉走液面的臟料和結(jié)皮.耳遲大小要合適，不要造成太多的熱量損失，泄料可以是連續(xù)的或間斷的。

電加熱能明顯改善料道池深方向的溫度均勻性，但料到水平面的溫度分布不一定都好轉(zhuǎn)。電極形狀，電基間玻璃液電阻的確定和電極調(diào)節(jié)、安裝、維護的方法是采用加熱時需注意的問題。在采取強制均化措施的同時，仍要充分發(fā)揮自然擴散的作用。所以，在設(shè)計是要慎重考慮工作部大小和供料道長度。

　　第三、減少無用熱量

　　(一)減少無法利用的熱量，如窯體表面散熱量、孔口輻射熱量、孔口和磚縫逸出氣體帶走的熱量等。采取的措施有：1.窯體保溫。我國采用窯體保溫數(shù)年來效國顯著。但只是初級階段，還可以進一步提高保溫效果。方向是搞多層組合型保溫層，采用復合式(如夾層型、填充型)隔熱材料，發(fā)展散狀混凝土型隔熱材料，研制與各種耐火材料配套的密封料等等。2.孔口與磚縫的密封。要注意的是加料口、測溫孔、看火孔等處。有條件的應選用全封閉型的加料機(如螺旋式、裹入式)，改用剛玉嵌入管來測溫，采用工業(yè)電視來觀察火焰和化料情況。3.窯爐的大型化。窯規(guī)模越大，單位產(chǎn)量的散熱量越低。

　　(二)減少重復加熱的熱量。主要是要減少回流玻璃液重復加熱消耗的熱量(通常，此熱量要占玻璃熔化耗熱量的十分之一左右)。采取的措施有：設(shè)窯坎，流液洞下沉，適當減小流液洞高度和適當降低進流液洞的玻璃液溫度。

　　第四、淺層澄清，深層取料，控制液流按單通道直流方向流動

　　這是從提高澄清區(qū)玻璃液溫度，減少回流和選取優(yōu)質(zhì)玻璃液入流液洞的觀點出發(fā)的。這樣可提高玻璃液的產(chǎn)量、質(zhì)量和減少回流玻璃液的損失。欲實現(xiàn)上述觀點采取的措施是：設(shè)矮闊窯坎以減淺澄清池以下沉流液洞(熔化深色料時可不下沉)。

　　第五、穩(wěn)定的供料系統(tǒng)

　　料滴形狀、大小和溫度的穩(wěn)定是保證成型質(zhì)量和產(chǎn)量的前提。供料道與工作部之間的分隔程度以及料道的斷面、尺寸、保溫情況、加熱系統(tǒng)與冷卻系統(tǒng)是影響穩(wěn)定供料的主要因素。供料道與工作部件間全分隔能使料道保持獨立作業(yè)制度，不受干擾。有些廠不用全分隔，籍熔化部熱量來加熱料道的做法是值得商榷的。料道底部橫斷面呈馬鞍形能減少橫向溫差。適當加深料盆可增大靜壓頭，使料滴溫度較穩(wěn)定。料道長度和寬度要根據(jù)流料量、產(chǎn)量大小來確定。

料道偏長些對調(diào)節(jié)溫度有利，能在較大范圍內(nèi)適應流料量的變化。料道的散熱量很大，尤其是料盆處。所以要加強保溫。加熱和冷卻系統(tǒng)要能靈便、可靠的調(diào)節(jié)玻璃液的溫度，并保持溫度的均勻性。冷卻系統(tǒng)起粗調(diào)作用，加熱系統(tǒng)起細調(diào)作用。大多數(shù)人認為，多噴咀煤氣加熱和電加熱相結(jié)合的系統(tǒng)是較理想的。

　　第六、改變料方和配合料球化

　　(一)在料方中摻入少量助熔組份，如鋰云母之類能降低玻璃熔化溫度，加速玻璃熔化。出料量明顯增加。

　　(二)配合料球化。配合料定形處理是大家關(guān)心的問題。我們主張用干法球化處理，配合料在不加粘結(jié)劑下壓成小球粒，能消除窯內(nèi)外的粉塵，加速固相反應，增加配合料與玻璃液的接觸面積。這樣就可縮短熔化時間和延長爐齡，單位耗熱量亦隨之降低。

　　第七、利用可用熱量

　　(一)燃料要充分燃燒，把熱量全部放出來。為此，燒油時要選擇霧化效果好的油噴咀(如國產(chǎn)GNB型內(nèi)混式噴咀和引進的日本、美國、西德的機械——介質(zhì)霧化復合噴咀)，采用強化霧化的措施以及設(shè)計與噴咀相配合的小爐結(jié)構(gòu)和胸墻高度。燒煤氣時要確定合適的空、煤氣動量比，并使空氣包圍煤氣。

　　(二)提高換熱效率，盡可能提高空氣預熱溫度，為此，要增大格子磚受熱表面積，采用較高的格子體，采用新穎格子磚及其排列方式(如十字形和筒形磚、排列成編籃式或煙囪式)。還要研究格子磚材質(zhì)和格子體內(nèi)氣流分布的均勻性(氣流分布均勻性與格子磚利用率直接有關(guān)。影響分布均勻性的因素有格子體的構(gòu)筑系數(shù)，格子體上部和下部通道體積與格子體體積的比值等)。

　　(三)煙氣余熱利用。從蓄熱室排出的煙氣所攜帶的熱量在允許條件下應盡量回收。不少廠在煙道系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置廢熱鍋爐。個別廠還安裝了熱管來回收熱量。此外，應該研究怎樣利用煙氣余熱來加熱甚至燒結(jié)配合料。

　　第八、采用優(yōu)質(zhì)耐火材料并合理配套

　　目前公認，必須采用各種優(yōu)質(zhì)耐用的耐火材料(如電熔耐火材料（電熔鎂砂、重燒鎂砂），鋯質(zhì)、鉻質(zhì)、剛玉質(zhì)、尖晶石質(zhì)和堿性耐火材料，高密度、高強度耐火材料等)并給予合理配套，使窯爐整體的使用期限同步增長。眾所周知，砌爐材料的質(zhì)量對窯產(chǎn)量、玻璃質(zhì)量、燃料消耗量和爐齡的影響至關(guān)重要。與國外相比，我國玻璃窯爐使用耐火材料的品種、規(guī)格和質(zhì)量尚存在相當?shù)牟罹?。從長遠觀點來看，在耐火材料上多花些費用是值得的。玻璃窯爐節(jié)能涉及面廣，需要多方配合，共同努力，才能見效。